Jak dbać o stan instalacji elektrycznych w obiektach przemysłowych?

Instalacja elektryczna jest niezbędna do funkcjonowania każdego zakładu przemysłowego. Dostarcza prąd potrzebny zarówno do oświetlenia stanowisk pracy, jak i do zasilania maszyn i urządzeń czy innych systemów zakładowych. Nawet niewielka awaria może przyczynić się do powstawania kosztownych przestojów, a także do pożaru czy zagrożenia bezpieczeństwa pracowników. Jak dbać o instalację w firmie, aby uniknąć takich problemów?

Przemysłowa instalacja elektryczna – charakterystyka

Aby zrozumieć przyczynę konieczności dbania o stan instalacji elektrycznej w zakładzie przemysłowym, należy zacząć od poznania jej złożoności i zagrożeń, jakie niesie za sobą jej eksploatacja. Każdy mieszkaniec domu jednorodzinnego czy lokalu w zbiorowym budownictwie wie, że zabronione jest włączanie do gniazdek urządzeń z uszkodzonym przewodem elektrycznym czy korzystanie z włączników w złym stanie technicznym. Ryzyko groźnego dla życia porażenia prądem nie jest jedynym, jakie niesie za sobą takie działanie. Iskrzenie czy przegrzanie urządzenia to pierwszy krok do zaprószenia ognia i pożaru.

W warunkach przemysłowych takie ryzyko jest znacznie większe z uwagi na to, że zazwyczaj korzysta się tam nie tylko z niskonapięciowych sieci miejskich, ale też z instalacji średniego i wysokiego napięcia. Prowizoryczne naprawy uszkodzeń czy brak odpowiednich zabezpieczeń mogą sprawić, że dotknięcie obudowy maszyny będącej pod napięciem skończy się poważnym urazem ciała. Dlatego, zanim wyznaczeni do tego celu specjaliści zaczną dbać o instalację, jest konieczne jej prawidłowe wykonanie, zgodne z normami, oraz wprowadzenie profilaktycznych zabezpieczeń, takich jak uziemienie czy wyłączniki różnicowo-prądowe i nadprądowe.

Konserwacje i przeglądy techniczne

Przemysłowa instalacja elektryczna jest złożoną strukturą, którą tworzą nie tylko kable i przewody, ale też rozdzielnice, układy zasilania dodatkowego, obwody rozdzielcze i odbiorcze, układy sterowania i automatyki, kompensacja mocy biernej, osprzęt instalacyjny czy odbiorniki energii. Każdy z tych elementów ma znaczenie dla sprawnego i bezpiecznego korzystania z zasilania. Dlatego niezbędne jest systematyczne dokonywanie przeglądów pod kątem sprawności i stanu technicznego.

Elementy instalacji elektrycznej ulegają zużyciu jak każdy inny eksploatowany detal. Gniazda zasilania obluzowują się, izolacje kabli – przecierają, złącza kabli ulegają rozluźnieniu. Po latach użytkowania zmianie może też ulegać struktura materiałów wykorzystanych do budowy instalacji. Problemy tego typu dotyczą głównie sieci energetycznych budowlanych kilkadziesiąt lat temu. W takich sytuacjach jednym ze sposobów na ich utrzymanie w dobrej kondycji jest modernizacja. Wykonują ją wyspecjalizowane firmy, do których zalicza się Inter-Tech z Łodygowic w woj. śląskim.

Jakie zadania składają się na utrzymanie przemysłowej sieci elektrycznej?

Dbanie o dobry stan sieci elektrycznej w zakładzie przemysłowym to warunek nie tylko jej sprawnego funkcjonowania, ale też bezpieczeństwa pracy. Do typowych czynności, które powinny na stałe wpisać się w harmonogram prac, zaliczają się:

• systematyczne przeglądy stanu technicznego kabli, rozdzielnic, gniazd przyłączeniowych i innych elementów instalacji,
• wykonywanie bieżących napraw usterek i uszkodzeń przez wykwalifikowanych elektryków i elektroenergetyków,
• sprawdzanie sprawności działania wyłączników bezpieczeństwa,
• okresowe, przewidziane prawem i potrzebami remonty instalacji elektrycznej,
• wykonywanie zalecanych pomiarów elektrycznych, w tym rezystancji izolacji w okresach co rok w pomieszczeniach zagrożonych wybuchem, pożarem lub kontaktem z substancjami żrącymi oraz co pięć lat w pozostałych miejscach,
• kontrola sprawności i bezpieczeństwa elementów oświetlenia,
• kontrola dostosowania liczby i mocy odbiorników do możliwego obciążenia instalacji elektrycznej
• w razie potrzeby przeprowadzanie modernizacji instalacji.

Warto pamiętać, że utrzymanie w dobrym stanie instalacji elektrycznej w zakładzie przemysłowym nie tylko zagwarantuje bezpieczeństwo pracy. Rozpatrywane długofalowo, może też przyczynić się do obniżenia kosztów produkcji, gdyż wyeliminuje straty związane z przestrojami czy koniecznością usuwania poważnych awarii.